我們在數(shù)控車床上進行螺紋加工時，通常采用一把刀具進行切削。在加工大螺距螺紋時，因刀具磨損過快，會造成切削加工后螺紋尺寸變化大、螺紋精度低。經過多年的探索，我們摸索出了一種在數(shù)控車床上切削加工螺紋時，分粗、精車刀進行。在加工過程中，當粗車刀片磨損到極限后，把精車刀片換到粗車刀具上，精車刀具重新?lián)Q新刀片。這樣能在保證螺紋切削加工精度的同時，也降低刀具費用。該方法關鍵取決于對粗、精螺紋刀具的對刀精度。
1.操作方法
1.操作方法
把工件端面和外圓都切削一刀（端面平，車外圓），然后測量外圓直徑D；換粗車螺紋刀切削螺紋。具體方法如下：
把粗加工刀具（T0x00）用手搖脈沖發(fā)生器先對切削加工后的外圓D。用手搖脈沖發(fā)生器在Z軸正方向搖出工件，輸入D值（此把刀X軸對刀完）。記下X軸顯示的具體數(shù)據(jù)。用手搖脈沖發(fā)生器在X軸所顯示記錄的數(shù)據(jù)上向負方向進給1～2mm。同樣用手搖脈沖發(fā)生器在Z軸負方向進給，刀具切削到工件即可。輸入Z0（Z軸對刀完）。這時粗車螺紋刀具對刀結束。
按此方法再對螺紋精加工，操作步驟和粗車刀具對刀方法完全一致。這樣就不會在切削過程中產生亂扣現(xiàn)象。即使有更多把刀具切削加工，也同樣不會產生亂扣現(xiàn)象。
2.注意事項
（1）各把刀具在對X軸時，機床顯示的數(shù)字各不相同。一定要記錄好各把刀具的實際數(shù)據(jù)。在退出X軸后，多把螺紋切削刀具X軸進刀的數(shù)據(jù)一定要相同，不能有差異。
（2）在對刀的過程中，接近工件X軸和Z軸時，建議手搖脈沖發(fā)生器最好選擇進給量0.001mm擋位。
（3）、車削臺階軸時，為了保證車削時的剛性，一般應先車直徑較大的部分，后車直徑較小的部分。
（4）、在軸得工件上切槽時，應在精車之前進行，以防止工件變形。
（5）、精車帶螺紋的軸時，一般應在螺紋加工之后再精車無螺紋部分。
（6）、鉆孔前，應將工件端面車平。必要時應先打中心孔。
（7）、鉆深孔時，一般先鉆導向孔。
（6）、車削（Φ10—Φ20）㎜的孔時，刀桿的直徑應為被加工孔徑0.6—0.7倍；加工直徑大于Φ20㎜的孔時，一般應采用裝夾刀頭的刀桿。
（8）、車削多頭螺紋或多頭蝸桿時，調整好交換齒輪后要進行試切。
（9）、使用自動車床時，要按機床調整卡片進行刀具與工件相對位置的調整，調好后要進行試車削，首件合格后方可加工；加工過程中隨時注意刀具的磨損及工件尺寸與表面粗糙度。
（10）、在立式車床上車削時，當?shù)都苷{整好后，不得隨意移動橫梁。
（11）、當工件的有關表面有位置公差要求時，盡量在一次裝夾中完成車削。
（12）、車削圓柱齒輪齒坯時，孔與基準端面必須在一次裝夾中加工。必要時應在該端面的齒輪分度圓附近車出標記線。
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