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數(shù)控機(jī)床實(shí)現(xiàn)多把刀具加工螺紋方法

來源:圖說智能化 ??2018-05-15 閱讀:1129
 我們?cè)跀?shù)控車床上進(jìn)行螺紋加工時(shí),通常采用一把刀具進(jìn)行切削。在加工大螺距螺紋時(shí),因刀具磨損過快,會(huì)造成切削加工后螺紋尺寸變化大、螺紋精度低。經(jīng)過多年的探索,我們摸索出了一種在數(shù)控車床上切削加工螺紋時(shí),分粗、精車刀進(jìn)行。在加工過程中,當(dāng)粗車刀片磨損到極限后,把精車刀片換到粗車刀具上,精車刀具重新?lián)Q新刀片。這樣能在保證螺紋切削加工精度的同時(shí),也降低刀具費(fèi)用。該方法關(guān)鍵取決于對(duì)粗、精螺紋刀具的對(duì)刀精度。
 
 
1.操作方法 
  把工件端面和外圓都切削一刀(端面平,車外圓),然后測(cè)量外圓直徑D;換粗車螺紋刀切削螺紋。具體方法如下:  
  把粗加工刀具(T0x00)用手搖脈沖發(fā)生器先對(duì)切削加工后的外圓D。用手搖脈沖發(fā)生器在Z軸正方向搖出工件,輸入D值(此把刀X軸對(duì)刀完)。記下X軸顯示的具體數(shù)據(jù)。用手搖脈沖發(fā)生器在X軸所顯示記錄的數(shù)據(jù)上向負(fù)方向進(jìn)給1~2mm。同樣用手搖脈沖發(fā)生器在Z軸負(fù)方向進(jìn)給,刀具切削到工件即可。輸入Z0(Z軸對(duì)刀完)。這時(shí)粗車螺紋刀具對(duì)刀結(jié)束。  
  按此方法再對(duì)螺紋精加工,操作步驟和粗車刀具對(duì)刀方法完全一致。這樣就不會(huì)在切削過程中產(chǎn)生亂扣現(xiàn)象。即使有更多把刀具切削加工,也同樣不會(huì)產(chǎn)生亂扣現(xiàn)象。
  
  2.注意事項(xiàng) 
  (1)各把刀具在對(duì)X軸時(shí),機(jī)床顯示的數(shù)字各不相同。一定要記錄好各把刀具的實(shí)際數(shù)據(jù)。在退出X軸后,多把螺紋切削刀具X軸進(jìn)刀的數(shù)據(jù)一定要相同,不能有差異。  
  (2)在對(duì)刀的過程中,接近工件X軸和Z軸時(shí),建議手搖脈沖發(fā)生器最好選擇進(jìn)給量0.001mm擋位。
 
  (3)、車削臺(tái)階軸時(shí),為了保證車削時(shí)的剛性,一般應(yīng)先車直徑較大的部分,后車直徑較小的部分。
 
   (4)、在軸得工件上切槽時(shí),應(yīng)在精車之前進(jìn)行,以防止工件變形。
 
    (5)、精車帶螺紋的軸時(shí),一般應(yīng)在螺紋加工之后再精車無螺紋部分。
 
    (6)、鉆孔前,應(yīng)將工件端面車平。必要時(shí)應(yīng)先打中心孔。
 
    (7)、鉆深孔時(shí),一般先鉆導(dǎo)向孔。
 
   (6)、車削(Φ10—Φ20)㎜的孔時(shí),刀桿的直徑應(yīng)為被加工孔徑0.6—0.7倍;加工直徑大于Φ20㎜的孔時(shí),一般應(yīng)采用裝夾刀頭的刀桿。
 
    (8)、車削多頭螺紋或多頭蝸桿時(shí),調(diào)整好交換齒輪后要進(jìn)行試切。
 
    (9)、使用自動(dòng)車床時(shí),要按機(jī)床調(diào)整卡片進(jìn)行刀具與工件相對(duì)位置的調(diào)整,調(diào)好后要進(jìn)行試車削,首件合格后方可加工;加工過程中隨時(shí)注意刀具的磨損及工件尺寸與表面粗糙度。
 
    (10)、在立式車床上車削時(shí),當(dāng)?shù)都苷{(diào)整好后,不得隨意移動(dòng)橫梁。
 
    (11)、當(dāng)工件的有關(guān)表面有位置公差要求時(shí),盡量在一次裝夾中完成車削。
 
    (12)、車削圓柱齒輪齒坯時(shí),孔與基準(zhǔn)端面必須在一次裝夾中加工。必要時(shí)應(yīng)在該端面的齒輪分度圓附近車出標(biāo)記線。

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